鋼軌中的殘留應力是不同工藝加工中和鋼軌運行中產生的，鋼軌軌道不合理的殘留應力講造成鐵軌早期失效破壞，危及列車行車安全，另一方面，我國多次鐵路提速后，對鐵路客貨車鐵軌提出來的技術要求，如火車提速200km一1小時后，專線鋼軌的殘留應力≦198mpa,因此，檢驗分析出高頻爐淬火設備對鋼軌殘留應力產生原因與危害及對策具有重大意義，有利于提高鐵路運力，提高鐵路運輸技術水平和現代化，保證鐵路運輸安全。

1 提高鋼軌強度級別，開發生產高強度的合金鋼軌，或者高強度鋼軌同時經感應熱處理強化及消除殘留應力處理，以確保鋼軌的強度性能和低殘留應力狀態，

2 提高鋼軌的平直度和平坦度，使列車行駛中穩定性好，這對于列車動載沖擊載荷和應力有利，有利于減少鋼軌內應力疊加，使疲勞應力下降，提高鋼軌使用壽命，同時也有利于鋼軌在運行中減少各部位的殘留應力。

3 采用高頻爐淬火設備，降低或者消除鋼軌制造后的殘留應力，提高鋼軌的使用壽命。

用高頻爐淬火設備淬火時防止變形的方法:

1)淬火前弄清材料,掌握零件特征并采取措施

2)選擇好加熱方式,防止加熱快的部位出現熱擠壓塑性變形,采取預先熱處理措施;掌握也預熱和加熱速度,選擇好淬火加熱溫度.對T8A鋼,厚度<15mm者加熱溫度宜用770-790℃;截面厚度在20-30mm者用800-820℃;厚度在30-50mm者用820-830℃,均水淬.對于硝鹽和堿浴淬火電廠,一般宜用810-820℃.

3)冷卻方法:厚度小于30mm的沖孔較大的沖模盡可能采用硝鹽.水淬時時間不宜過長(一般按每3-4mm冷卻1秒),水冷后可直接轉入低溫硝鹽繼續冷卻對防止裂紋和減小變形十分有利.