在高溫、高壓、強腐蝕等特殊工況下，機械材料選擇需突破常規原則，兼顧極端環境適應性與長期穩定性。某核電設備企業在設計反應堆冷卻管道時，面臨 “耐高溫、抗輻射、耐腐蝕” 三重挑戰，常規不銹鋼材料難以滿足要求。
技術團隊先明確材料性能底線：需在 300℃高溫下保持穩定力學性能，同時抵御中子輻射導致的材料脆化，且能耐受硼酸溶液的腐蝕。經過對比測試，他們終選用鎳基合金 825，該材料含鎳量達 42%-49%，兼具優異的高溫強度與耐腐蝕性，且通過添加鈦元素優化晶體結構，降低了輻射脆化風險。為控制成本，團隊在管道非關鍵段采用 “鎳基合金內襯 + 碳鋼基體” 的復合結構，既滿足性能要求，又使材料成本降低 35%。
另一案例中，某礦山機械企業針對破碎機錘頭易磨損問題，放棄傳統高錳鋼，選用高鉻鑄鐵與低碳鋼的雙金屬復合材料。高鉻鑄鐵硬度達 HRC60 以上，耐磨性是高錳鋼的 3 倍，而低碳鋼基體則提升了材料韌性，避免錘頭斷裂。這表明特殊工況下的材料選擇，需通過 “性能優先、結構優化” 的方式，在極端需求與成本控制間找到平衡。